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    8#磨系統為Ø4.2 mx11m球磨機+RPV100-63輥壓機+N-2000 0-Sepa高效選粉機”組成的聯合粉磨系統。自2000年6月投產以來，僅偶爾班次能達產達標，且在我國通用水泥實施GB/T17671-1999<水泥膠砂強度檢驗方法>(ISO法)新標準后，整個系統臺時大幅下降，電耗增加。這種情況下，我們于2005年4月調整了工藝參數并加強管理和操作控制，實現了最大限度的提高磨機產量，本文作一總結介紹，與同行探討。
1、系統工藝流程及設備參數
    8#系統工藝流程見圖1，其主要設備及技術參數見表1。
2、制約水泥粉磨系統能力發揮的癥結分析
2.1磨機選型問題
  該粉磨系統采用輥壓機預粉磨工藝，設計時只考慮到了輥壓機正常生產且狀態良好時的情況，并未考慮到輥壓機擠壓效果不好，或者輥壓機故障的情況，將磨機規格設計為04.2 mx11m規格，其長徑比約為2.6(小于3)，屬于短磨。生產運行一段時間后，Ⅱ倉渣較多，定期必須清倉倒磨。頻繁清倉倒磨不但增加了工人的勞動強度，且耽誤時間，影響產量。生產實踐表明，無輥壓機生產時，臺時產量將降低20~30 t/h。筆者認為該磨機規格定為∮4.2 mx13m較為合理。
2.2 0-Sepa選粉機能力選型和結構設計均不合理
    在生產過程中，選粉機不像預期的那樣，能將細粉有效地分選出來。經驗告訴我們，它最適宜的選粉區間為10～40μm的顆粒，<10μm的微粉選不出來，其選粉效率僅在50%左右，嚴重制約了磨機能力的發揮，影響磨機粉磨效率。究其原因主要有兩方面：是選粉濃度過大，選粉機超負荷運行，即選型小；二是該選粉機內部結構設計不合理。
    (1)選型偏小。根據O-Sepa選粉機選型計算式：N=Q (1+c^)xl000/60Cs。其中，Ⅳ為處理風量，m3/min；Q為磨機產量，t/h；CA為磨機循環負荷率，其最佳值為1.5～2.0；Cs為料氣比，其最佳值為2.5 kg/m3。經計算得出：N=1 833—2200 m3/nun，考慮到選粉機應一定富裕能力，因此我認為選粉機應選N-2500為宜。
(2)選粉機內部結構不合理。該選粉機為2000年引進的，存在的問題有：①喂料經頂部喂料口進入，經撒料盤旋轉后離心分散，因喂料口僅為環形面上的幾個點，形成不了均勻的料流、料布，造成分選不充分。②大部分氣流由一、二次風管經導流葉片進入環形分級區，直接進入分級轉子，三次風風量小，不能將下落物料中的細料帶人分級面，沒有達到二次分選的目的。
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2.3輥壓機存在的問題
     與#8磨匹配的1#和2#輥壓機（平時開一臺，另一臺備用），分別于1992年和1998年投運，均為無打散分級設備，帶30%左右邊料回料的工藝。一1輥壓機曾于1998年與磨匹配生產水泥，當時輥壓機工況良好，工作壓力在8—10 MPa之間，但由于維修人員和崗位人員技術水平跟不上．經過一段時間的使用，輥壓機系統出現了一系列的問題，如輥壓機本體故障、附屬設備故障、入輥壓機石膏粒度較大(一般在70～90 mm)；液壓油管漏油，工作壓力一度在1～4 MPa之間徘徊，偶爾在5~6 MPa。輥壓機由于定輥減速機故障閑置。．由于輥壓機運轉率低，磨經常生產。
2.4收塵袋糊住
    氣箱脈沖袋收塵器雖作保溫處理，但收塵袋仍然存在結露問題，再加上空壓機工作狀況不穩定，經常使收塵壓差超標。雖然車間做了一些工作，但還會時常影響生產，筆者認為收塵袋最好2—3年更換一次。
2.5操作誤區
    操作員習慣先多放料，將磨機喂飽再控料。這樣造成磨機工況不穩，有時夜班還有熟料空庫斷料現象；附機出現故障處理時間過長，班組往往不愿意把磨機停下來，空砸磨現象時有發生。這些均會不同程度影響磨機臺時能力。
2.6粉煤灰摻量不足
    磨粉煤灰庫下鏈式輸送機FU270x11900 mm由于廠地限制，設計成了帶有10。傾角布置，要求達到12%以上時輸送困難，給正常生產帶來困擾。
2.7水泥實施新標準的影響
    中國建材院研究的調查表明，我國通用水泥實施ISO法后，水泥企業要相應降低一個標號生產，對水泥磨機來說這無疑得降低臺時能力，且幅度較大。
3、優化工藝參數進行增產調試
3.1技改調整
    選型上的缺陷已無法解決，但設備結構不合理還可以通過改造，使其性能得以改善。比如O-Sepa選粉機結構、FU拉鏈機布置均要在今后工作中加以改造。
    (1)選粉收塵和磨尾收塵袋已于2005年2月全部進行了更換，更換后收塵效果非常好，改善了系統工況。
    (2)更換了輥壓機兩個液壓缸，并對輥面重新堆焊，又調整了輥縫大小和出料口大小，同時對蓄能器進行了充氮。
    (3)對選粉機出風管道和循環風機殼體漏風處進行了焊補。
    (4)磨尾回轉篩進行了更換篩板和清透工作。
    (5)更換了所有斜槽的濾布，并加強鎖風，解決了斜槽跑灰問題。
    (6)由于種種原因，磨機研磨體裝載量一直以來僅裝90%，此次補裝到100%即182t。同時級配也作了調整，為兼顧生產現調整如表2所示。
3.2操作調整
  2005年4月，我車間連續對磨系統進行了為期一個月的增產調試。通過調試我們發現，前期調整工作效果是顯著的，調試初期產量較高，隨著磨內熟料渣越來越多，慢慢產量會有所下降，但仍然實現了月達產。考慮到磨機均衡穩定的工況，我們建議直通生產時臺時在90～100t/h為宜，輥壓機開車時控制在115～120t/h為宜。這里需要說明的是輥壓機開車時，工作壓力在5～8 MPa間波動，輥縫為13 ~18 mm。
4、尚存問題及其建議
    經過此次增產調試，雖已實現了月達產，但還存在不完善之處，需要我們在今后工作中予以解決。
    (1)目前輥壓機工作壓力在5~8MPa間波動，而且左右輥壓力不同，邊料回料量達45%左右，使得輥壓機負荷增加，擠壓效果也不理想，因此輥壓機應徹底大修。另輥壓機收塵效果差，導致廠房環境衛生較差，管道錯接現象嚴重，收塵系統全面改造勢在必行。
    (2)粉煤摻量不足。粉煤灰庫下拉鏈機或者改型或者改變角度，以解決粉煤灰摻量不足問題。
    (3) O-Sepa選粉機結構不夠合理。O-Sepa選粉機結構不合理之處，可以采用“多級氣流復合式選粉機”專利技術，結合我廠實際予以改造，以提高選粉效率，達到滿足工序質量控制和調節水泥性能的目的。
    (4)加強車間管理和提高操作員素質。工廠、車間定期要對重要崗位進行技術培訓，提高員工的責任心、和操作技能，特別是中控員和班長。嚴格執行崗位技術操作規程，并加大車間考核力度，強化車間管理。